在全球經(jīng)濟一體化對供應商管理的影響，供應商管理成為現(xiàn)代質(zhì)量管理中的關鍵一環(huán)，同時也與企業(yè)的績效直接相關。原料和服務應當通過有效的、經(jīng)濟的方式獲得，這兩個環(huán)節(jié)所耗費的成本可能占到運營總成本的40%之多，而它們產(chǎn)生的問題更是占到50-80%！ 產(chǎn)品的差異化和個性化對供應商管理的影響，商業(yè)競爭環(huán)境從競爭對手之間在獲利能力及市場占有率方面轉(zhuǎn)向強調(diào)專業(yè)分工、快速產(chǎn)品定制方面。企業(yè)間的競爭重點已逐漸轉(zhuǎn)向各自供應鏈系統(tǒng)的效能之爭，同行之間相互較量的重心是誰能以最快的速度、最低廉的成本將客戶定制化產(chǎn)品交到顧客手中。 單純依靠對供應商的產(chǎn)品進行檢驗的來保證質(zhì)量方式已經(jīng)過時，把進貨檢驗提前到供應商現(xiàn)場，也因為受到時空的限制而變得無濟于事。唯一的出路就是控制供應商生產(chǎn)的過程！利用數(shù)據(jù)分析，收集數(shù)據(jù)，應用統(tǒng)計技術，對過程進行控制，就是本課程的核心。 課程大綱： 第一章 概論 1．供應商分類 1.1原材料供應商 1.2服務供應商 2．SQM(Supplier Quality Management)在企業(yè)管理中的重要性 3．SQE(Supplier Quality Engineer)和其他團隊成員的職位分析和合作關系 4．從客戶之聲VOC(Voice of the Customer)到供應商表現(xiàn) 第二章 供應鏈管理SCM (Supply Chain Management) 1. 供應鏈的基本概念 2. 供應鏈管理五大原則 2.1連接原則 2.2協(xié)同原則 2.3同步原則 2.4杠桿原則 2.5可測原則 3. 供應鏈管理的體系結構 第三章 供應商評估和考核 1. 選擇供應商的十大原則 2. 新供應商的評估SQA(Supplier Quality Analysis) 3. QFD（質(zhì)量功能展開）及VOC（客戶之聲）在SQA中的應用 4. 合格供應商的定期考核 第四章 供應商質(zhì)量管理的導向模式 1. 結果導向 2. 過程導向 3. QA和QC的定義和相應關系 第五章 對供應商實施管理的有效機制 1.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan) 1.1 APQP的基本原則 1.2產(chǎn)品質(zhì)量策劃的五大階段 ? 計劃和確定項目 ? 產(chǎn)品設計和開發(fā) ? 過程設計和開發(fā) ? 產(chǎn)品和過程確認 ? 反饋、評定和糾正措施 2.生產(chǎn)件批準程序 PPAP (Production Part Approval Process) 2.1批準文件提交清單 (共19項) 2.2 顧客通知和提交要求 2.3提交等級 2.4零件提交狀態(tài) 第六章 供應商產(chǎn)品質(zhì)量管理 1.產(chǎn)品檢驗 IQC、PQC、FQC、OQC 2.抽樣計劃 3.測量系統(tǒng)分析 MSA (Measurement Systems Analysis ) 3.1基本術語 3.2變差的概念 3.3測量系統(tǒng)R&R分析 3.4 R&R 分析的可接受準則 第七章 供應商過程質(zhì)量管理 1．產(chǎn)品質(zhì)量的波動 1.1正常波動 1.2異常波動 2.過程控制和過程能力 3. 過程能力指數(shù)Cp、Cpk、Ppk、Cm、Cmk及其應用 第八章 供應商開發(fā)和提升 1.輔導供應商解決質(zhì)量問題 1.1 質(zhì)量問題分析 1.2因果關系圖 1.3解決問題的8D方法 2.輔導供應商預防質(zhì)量問題 2.1失效模式及效果分析 FMEA 2.2差錯防止POKA YOKE 2.3實驗設計法DOE 3.輔導供應商解決產(chǎn)品和工藝問題 3.1產(chǎn)品的魯棒設計 3.2工藝的魯棒設計 第九章 供應商質(zhì)量管理體系 1.ISO9001質(zhì)量管理體系 2.ISO/TS16949供應商質(zhì)量管理體系 3.如何建立一個適合本企業(yè)的質(zhì)量管理體系 第十章 建立雙贏的供應商關系 1. 供應市場研究 2. 供應商關系管理SRM（Supplier Relationship Management） 3.與供應商共同發(fā)展 課程時間：二天