所謂的TPM,是由「全員參與PM」Total Productive Maintenance這幾個(gè)英文字的字首“T”、“P”、“M”的簡(jiǎn)稱。也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各企業(yè)有所不同。自從TPM開發(fā)以來至今已有25年的歷史。TPM是在1971年由日本電裝（株）開始實(shí)施，且成果豐碩并進(jìn)而得到「PM優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」，這也是日本TPM的起源。
    TPM的發(fā)展歷史
    在1950年之前，設(shè)備處于事后保養(yǎng)時(shí)代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊(duì)一樣，保養(yǎng)人員隨時(shí)待命出發(fā)。
    1>第一代的TPM
    在1951年，日本導(dǎo)入預(yù)防保養(yǎng)（PM）后，設(shè)備管理便脫離事后保養(yǎng)（BM）的時(shí)代。而預(yù)防保養(yǎng)也可以說是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，利用預(yù)防保養(yǎng)可使設(shè)備的故障（疾?。阑加谖慈?，并藉此來延長設(shè)備的使用壽命。對(duì)于設(shè)備的全體壽命而言，進(jìn)行保養(yǎng)預(yù)防（MP：自新設(shè)備計(jì)量、設(shè)計(jì)開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計(jì)考慮進(jìn)去）→預(yù)防保養(yǎng)（PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進(jìn)一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動(dòng)為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡(jiǎn)稱PM）。此后20年間，設(shè)備管理導(dǎo)入了改良保養(yǎng)（CM）與保養(yǎng)預(yù)防（MP）的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。在此過程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」的設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制，透過對(duì)作業(yè)人員的設(shè)備保養(yǎng)教育，發(fā)展出以作業(yè)人員為主的自主保養(yǎng)。
    在設(shè)備自動(dòng)化的演進(jìn)中，第一代TPM的特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因此使得故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高，TPM時(shí)代，將作業(yè)員的自主保養(yǎng)（自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的觀念及作法），利用重覆小集團(tuán)的觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團(tuán)對(duì)組織規(guī)模較大的企業(yè)，在推進(jìn)需全員參與的活動(dòng)時(shí)，有其特殊的效果。如前所述在1971年時(shí)，日本電裝最先實(shí)施TPM并獲得優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)。此后第一代的TPM在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場(chǎng)的改變及故障1/50的逐減實(shí)例、愛新精機(jī)（株）草席工廠的實(shí)例，亦倍受矚目。

 

    備注：重覆小集團(tuán)的說明
    說明：
    1.經(jīng)營者與廠部是一個(gè)小組。
    2.各廠廠長與所屬課長是一個(gè)小組。
    3.各課課長與所屬班長是一個(gè)小組。
    4.各班班長與所屬作業(yè)員是一個(gè)小組。
    5.運(yùn)用上述重覆小集團(tuán)的運(yùn)作方式，使上情下達(dá)、下情上達(dá)，推動(dòng)全員參與的活動(dòng)。
    2>第二代的TPM
    到了1980年，「設(shè)備總合效率」問世，以作為評(píng)價(jià)設(shè)備效率化的評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)。
    設(shè)備總合效率是時(shí)間稼動(dòng)率、性能稼動(dòng)率及良品率的相乘結(jié)果，在設(shè)備效率化的評(píng)價(jià)上是極為有效的指標(biāo)。將這些效率指標(biāo)分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時(shí)間稼動(dòng)率的是故障損失、換線換模調(diào)整損失；影響性能稼動(dòng)率的是速度損失、短暫停機(jī)空轉(zhuǎn)損失；影響良品率的是不良修復(fù)損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。而這些稼動(dòng)率的手法之所以被開發(fā)出來，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。
    其中特別值得一提的解析手法是PM分析（由JIPM常務(wù)理事白勢(shì)國夫研發(fā)而得）以及對(duì)應(yīng)各損失的改善手法。
    TPM的推進(jìn)是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、運(yùn)作保養(yǎng)之技能提升訓(xùn)練、設(shè)備之初期管理）來展開。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。
    而最近比較值得一提的，是在自主保養(yǎng)方面，有不二越（株）的保護(hù)蓋局部化（保護(hù)蓋少量化）的開發(fā)，以及品質(zhì)之預(yù)防保養(yǎng)（品質(zhì)保養(yǎng)）之開發(fā)。
    3>第三代的TPM
    進(jìn)入1990年代，在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰的同時(shí)，為了能于營業(yè)額下降仍可維持并保有獲利的企業(yè)體質(zhì)，因此「成本導(dǎo)向的TPM」在此時(shí)代就顯得重要了，JIPM為因應(yīng)成本導(dǎo)向的TPM時(shí)代之來臨，便把成本構(gòu)造與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)加以明確化，所以，能夠反應(yīng)成本降低的TPM就因而發(fā)展出來。

    甚至把過去以設(shè)備為中心的六大損失，再加上新的損失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴(kuò)大為以設(shè)備效率化為主的八大損失。從生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化來看，再加上阻礙原單位效率化的三大損失，整個(gè)構(gòu)成了16大損失（圖3）。在這種損失結(jié)構(gòu)下，使損失「零損失化」的改善手法，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率，成本結(jié)構(gòu)也會(huì)隨之改變，甚至還會(huì)變成反應(yīng)經(jīng)營成果的活動(dòng)。
    因此，JIPM提倡TPM的新定義，甚至把過去的五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務(wù)部門的效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴(kuò)大、更充實(shí)，如圖2。
    TPM就是：
    1．追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。
    在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求三「零」目標(biāo)，也就是零災(zāi)害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以預(yù)防。
    2．生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。
    3．上自經(jīng)營層下至第一線的員工全員都參與（TOP TOWN方式）。
    4．經(jīng)由重復(fù)最小集團(tuán)來達(dá)成零損失的目標(biāo)
    A. 清掃檢查  B.等待批示  C .等待材料  D.等待人員安排  E.等待品質(zhì)確認(rèn)/測(cè)試調(diào)整

 

    TPM現(xiàn)狀：
    1>全球化的TPM
    自此以后，TPM便以汽車關(guān)聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。如今則從機(jī)械加工逐漸拓展到家電、半導(dǎo)體、印刷、化學(xué)、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。近幾年來，TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)（1995年開始將「PM優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」正式更名為「TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)」）的得獎(jiǎng)企業(yè)急速增加（如圖1），而且，不只是在日本國內(nèi)，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦紛紛導(dǎo)入TPM并加以推行。全球真正推行TPM的企業(yè)總數(shù)究竟有多少無法精確掌握，日本JIPM協(xié)會(huì)直接派遣顧問赴海處進(jìn)行指導(dǎo)的企業(yè)約有70家，而日本以外獲得TPM獎(jiǎng)的企業(yè)（如圖2）也逐年增加。

 

    由于TPM正在世界各國普及之中，而JIPM亦有感于將正確的TPM推廣至世界各國實(shí)有其必要性，因此1993年開始，每年均舉辦2至3次的「海外TPM講師培訓(xùn)班」。目前受JIPM協(xié)會(huì)認(rèn)可的TPM講師已累計(jì)達(dá)31個(gè)國家共271名（注：統(tǒng)計(jì)至1995年）。培訓(xùn)課程為期兩周，內(nèi)容涵蓋實(shí)習(xí)演練。在「TPM國際組織」（TPM Group International,于1995年11月成立的基礎(chǔ)上，這些受認(rèn)可的講師以及各國自行成立并發(fā)展的TPM組織一同進(jìn)行交流、推廣TPM活動(dòng)。
    2>賺錢的TPM
    最近，TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”（完美的生產(chǎn)）的意義；在“M”方面也從過去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵義，而且這種現(xiàn)象均漸趨強(qiáng)烈。
    這是因?yàn)門PM是針對(duì)故障損失、短暫停機(jī)損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進(jìn)行改善的一種手法?！敢粤銥閷?dǎo)向」是它的一大特色；「生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率化」是它的目標(biāo)之一。而且TPM是以保養(yǎng)為基礎(chǔ)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的極限化革新開始，反應(yīng)在企業(yè)整體經(jīng)營革新上，最后表現(xiàn)出成本大幅降低、生產(chǎn)性能提高、不良成本降低、前置時(shí)間縮短、庫存減少及間接部門的生產(chǎn)性提高等經(jīng)營成果，凡此種種均可視為管理上的一大革新。
    每個(gè)企業(yè)均會(huì)在成本、品質(zhì)、交期等方面與其它國內(nèi)外企業(yè)產(chǎn)生競(jìng)爭(zhēng)，特別是在經(jīng)營策略上，努力追求營業(yè)額的增加與成本的降低，以使企業(yè)本身擁有獲利的能力及條件，對(duì)各個(gè)企業(yè)而言都是極為重要的，日本在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰陷于長期經(jīng)濟(jì)低迷中時(shí)，印證了TPM對(duì)于協(xié)會(huì)企業(yè)創(chuàng)造利益而言是十分有效的方法。特別是當(dāng)時(shí)有許多TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)的得獎(jiǎng)廠商雖因處于經(jīng)濟(jì)不景氣中而營業(yè)額降低，但企業(yè)盈收仍持續(xù)增加，由此可見TPM的主要特色。另外在無形的成果上，職業(yè)環(huán)境已改變?yōu)榱銊趧?dòng)傷害及人性化的工作場(chǎng)所，因而可以提高作業(yè)人員的工作滿意度。
 

    3>培養(yǎng)人才的TPM
    TPM活動(dòng)是使生產(chǎn)系統(tǒng)上的損失結(jié)構(gòu)、設(shè)備（工程）及部位之間的關(guān)聯(lián)明確化，進(jìn)而追求設(shè)備環(huán)境及設(shè)備部位之應(yīng)有狀態(tài)，加以復(fù)原、改善，并防止再發(fā)生，透過這個(gè)改善活動(dòng)，培養(yǎng)過去只會(huì)開關(guān)及操作設(shè)備的作業(yè)人員，成為管理設(shè)備的生產(chǎn)作業(yè)人員。
    除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對(duì)這些原理原則的機(jī)構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機(jī)能了若指掌。在這樣的設(shè)備知識(shí)基礎(chǔ)上，培養(yǎng)點(diǎn)檢設(shè)備健康狀況的技能、判斷異常與設(shè)備復(fù)原的能力，作業(yè)人員便能夠達(dá)到了「自己的設(shè)備自己維護(hù)」的境界。
    目前，一級(jí)的機(jī)械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有11,626人，二級(jí)技能人士有17,963人（截至1994年日本之統(tǒng)計(jì)），每年參加考試申請(qǐng)者持續(xù)增加（見表）。其中有許多女性最近也取得機(jī)械保養(yǎng)技能士的資格。