第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE改善的關系 　　精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn) 　　精益生產(chǎn)與IE改善之間的關系 　　用價值流改善壓縮制造周期 　　IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 　　IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位 　　精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應用 　　第二部分、企業(yè)浪費與生產(chǎn)效率改善的方法 　　價值與浪費的認識 　　生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費” 　　常見的浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費與控制消除 　　發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具 　　案例游戲：如何減少和消除浪費？ 　　生產(chǎn)效率對利潤的影響 　　效率的測量與計算方法 　　影響生產(chǎn)效率的因素分析 　　生產(chǎn)效率改善的基礎與改善方向 　　案例分析：識別真、假與整體、個別效率？ 　　第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應用 　　1、工業(yè)工程基礎了解 　　定額標準的制定方法 　　方法研究概述（定義、目的、著眼點） 　　工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯(lián)合操作分析 　　OEE綜合效率的計算與應用 　　防錯法、抽樣法 　　工業(yè)工程的七大手法 　　案例分析： 　　2、標準作業(yè)效率與標準化改善 　　何謂作業(yè)標準與標準工時 　　作業(yè)標準的編制目的與方法 　　記錄作業(yè)步驟和標準時間及產(chǎn)能標準的方法 　　標準時間的設定－生產(chǎn)績效管理的基礎 　　預置時間標準法的概要 　　模特法（MOD）概要與基本原理 　　MOD法的應用案例分析與演練 　　2、如何快速掌握現(xiàn)場問題點 　　企業(yè)管理中常存在的問題 　　管理者面對問題態(tài)度 　　掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧 　　5Y問題分析法的應用 　　3、如何實現(xiàn)流程效率最大化 　　流程分析與改善概論 　　流程分析與改善技巧 　　流程分析與改善的主要方法 　　布局改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn) 　　布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法 　　CELL U拉布局設計 　　同步化（INLINE）布局 　　生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法） 　　生產(chǎn)線效率的評估 　　單元生產(chǎn)的實施步驟 　　“一個流”與單元生產(chǎn)比較 　　生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計算與控制 　　案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享 　　案例：某機械廠流程改善案例 　　案例：某電子公司的流程改善案例 　　案例：學員提交的案例改善研討交流 　　4、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化 　　運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法 　　生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則 　　動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費 　　作業(yè)分析與改善要領 　　動作分析與改善 　　動作18種要素分析與識別 　　動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法 　　解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享 　　動作要素改善要領 　　案例：某組裝廠動作改善案例 　　5、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化 　　人機配合分析與改善 　　人機配合分析的種類與分析符號 　　人機配合改善的原理、思路與要點 　　人機配合改善要領 　　案例VCD欣賞：一人對多臺設備的人機配合改善案例 　　快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED） 　　轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項 　　SMED快速換模八步法 　　SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善 　　6、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動 　　持續(xù)改善的必要性與收益 　　提升改善意識與技能 　　提升員工的改善意識 　　建立并實施改善提案制度 　　如何建立改善提案制度 　　例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度 　　第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場常用的工具與方法 　　1）、ECRS改善2）、PDCA循環(huán)3）、5S管理 　　4）、Pokayoke防呆5）、LP看板生產(chǎn)6）、快速SMED法 　　7）、IE工業(yè)工程8)、5Y分析9）、8D工作法 　　第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討 　　講師情景與案例分享及演練 　　學員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP 　　學員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP