中國式精益生產(chǎn) 課程大綱 一、初識精益生產(chǎn)方式  福特的困惑  生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，代表了時代的進步 二、精益生產(chǎn)方式為我們帶來什么  以企業(yè)改善活動為基礎(chǔ)，支持系統(tǒng)的問題解決  精益生產(chǎn)帶給我們文化的凝聚  精益生產(chǎn)就是一條發(fā)現(xiàn)和解決企業(yè)浪費之旅  工具可以因地制宜；思想、思路和方法是我們追求的根本。 三、精益核心：消除浪費  讓我們認識浪費  消除浪費，就是一條精益之旅 四、精益核心，改善文化  如何打造共同的價值觀---改善  建立改善激勵機制  改善的工具: SDCA – PDCA 五、精益核心，人的浪費是最大的浪費 六、看板KANBAN 系統(tǒng)帶給我們哪些思考？  生產(chǎn)計劃與物料控制  推動式(PUSH)與拉動式(PULL)生產(chǎn)系統(tǒng)的差異  看板的操作的種類與使用規(guī)則  看板數(shù)量設(shè)定 七、現(xiàn)代I E技術(shù)帶給我們哪些思考？  動作要素:一個容易被人忽略的金礦  工作研究從“5W1H”和“ECRS四大原則”開始  5W1H提問技術(shù)  ECRS原則 八、精益思想下的生產(chǎn)布局帶給我們哪些思考？  如何進行工藝流程程序分析？  如何進行現(xiàn)場布置徑路分析？  如何進行管理事務(wù)流程程序分析？ 九、生產(chǎn)同步化與均衡化帶給我們哪些思考？  生產(chǎn)線不平衡產(chǎn)生的原因  解決生產(chǎn)線浪費的法寶：平衡生產(chǎn)線  快速作業(yè)切換 十、流線化生產(chǎn)帶給我們哪些思考？  一個流（流線化生產(chǎn)—U形生產(chǎn)）消除庫存發(fā)現(xiàn)問題  快速反應(yīng)——物流創(chuàng)造價值  快速反應(yīng)——產(chǎn)能與生產(chǎn)周期  流線化生產(chǎn)的八個條件 十一、標(biāo)準(zhǔn)化帶給我們哪些思考？  標(biāo)準(zhǔn)化——現(xiàn)場持續(xù)改善的基礎(chǔ)，邁向一流企業(yè)的第一步  作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)模擬訓(xùn)練  崗位指導(dǎo)培訓(xùn)員工的四個步驟 十二、多能工的培養(yǎng)與管理帶給我們哪些思考？  多能工與“老手”  有計劃進行崗位技術(shù)培訓(xùn)  崗位定期輪換  班內(nèi)定期輪換  工位定期輪換 十三、精益品質(zhì)管理帶給我們哪些思考？  傳統(tǒng)品質(zhì)管理與精益生產(chǎn)品質(zhì)管理  精益生產(chǎn)品質(zhì)目標(biāo)：零缺陷  精益生產(chǎn)品質(zhì)管控手段  精益生產(chǎn)品質(zhì)要素：4M1I  防錯法與零缺陷管理  防錯思路及其策略方法 十四、全面生產(chǎn)維護TPM帶給我們哪些思考？  與設(shè)備有關(guān)的損失計算和資料收集  設(shè)備操作中的六大損失與設(shè)備綜合效率OEE  消除和設(shè)備相關(guān)的損失的對策  TPM 是文化  TPM活動的措施和技術(shù)  全員生產(chǎn)自主維修(TPM):七步走 十五、6S與目視控制帶給我們哪些思考？  6S推行幾年了，可總覺得是在做秀。  6S推行成功與否的關(guān)鍵：如何保持整理、整頓、清潔（3S）的成果  顏色管理：顏色運用于6S的5個步驟  現(xiàn)場整改的基本工具---目視管理 十六、發(fā)現(xiàn)及解決問題能力訓(xùn)練  解決現(xiàn)場問題的思路和步驟  問題原因分析思維強化訓(xùn)練  案例分析與模擬訓(xùn)練 授課時長：2天（14課時）