真正精益管理9；精益不是一項運(yùn)動，不要想著一蹴而就，大部分企業(yè)推行失敗的原因，就是當(dāng)作一個項目或一個運(yùn)動來實施，順便起了一個好聽的名字
真正的精益管理8:精益絕不是簡單的工具復(fù)制和粘貼，精益的核心是通過發(fā)現(xiàn)問題和分析問題，來培養(yǎng)員工主動解決問題的能力，所以人才是推動精益的核心。
我們在推進(jìn)精益生產(chǎn)的時候，大部分都是復(fù)制粘貼精益的工具，很少有人關(guān)注精益背后的豐田文化，所以大部分最終推行都是失敗的，究其原因就是沒有了解豐田在推進(jìn)豐田生產(chǎn)方式的文化
我們都知道豐田總結(jié)出了豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱，可是鮮有人知在豐田內(nèi)部，還總結(jié)出了豐田的兩大模式：持續(xù)改善和尊重員工。特別是尊重員工，很少有人能理解背后的涵義
我們平時在工作中，不斷的強(qiáng)調(diào)要實現(xiàn)自動化，可是我們很多已經(jīng)實現(xiàn)了的活著還正在計劃中的自動化，都不是真正的自動化，而只是一些省力，還是要依靠員工的監(jiān)視機(jī)器
我們很多管理者只是強(qiáng)迫員工的行為，卻無法強(qiáng)迫員工的思想，而要想出效率和業(yè)績，不能僅僅依靠員工的體力，更應(yīng)該激發(fā)員工的思想和潛能，不斷持續(xù)創(chuàng)新的思維
管理的核心本質(zhì)就是維持加改善，而無論是維持還是改善，都必須有參照物，這個參照物可以衡量是做好了，還是做錯了，還是做的不如從前了
我至今還記得15年前第一次在日本見到豐田裝配生產(chǎn)線時的場景。他們將各種不同的車型混合在同一條流水線上裝配。不像我們?yōu)槊糠N車型分別建立專門的裝配流水線，造成了產(chǎn)能的過剩，他們計算出每種車型的節(jié)抽時間，例
我們聽了也學(xué)習(xí)了很多的精益知識，那真正的精益其實是你不了解的。精益不只是簡單的工具方法復(fù)制粘貼，而是實踐。只有在做中才能學(xué)會，可大多數(shù)人都只是先被說服才愿意去做。
郭峰民老師在目標(biāo)管理課程中講解，如何提升執(zhí)行力？以及如何達(dá)成目標(biāo)的手段。同時結(jié)合沙盤體驗后，學(xué)員得到各小組成績的啟示，讓學(xué)員領(lǐng)悟和體驗。
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