課程內(nèi)容
一、正確理解現(xiàn)場IE改善
1. IE的起源與發(fā)展(使美國率先進(jìn)入工業(yè)時(shí)代、使日本成為經(jīng)濟(jì)大國,在中國的發(fā)展)
2. IE是企業(yè)降低浪費(fèi)、提高效率的一種手法工具
3. IE是“動作與時(shí)間研究”的起源――兩個小故事
4. 現(xiàn)場IE和生產(chǎn)系統(tǒng)關(guān)系認(rèn)識
5. 現(xiàn)場IE話動涉及的對象
6. 現(xiàn)場IE活動的效果
7. 樹立現(xiàn)場IE改善的6個主要觀念
8. 現(xiàn)場IE方法體系
9. IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場“找更好的方法”
10. 改善企業(yè)文化,IE才有用
二、布局分析與改善
1. 布局理念-激活企業(yè)內(nèi)部物流與縮短生產(chǎn)實(shí)務(wù)流時(shí)間
2. 在什么情況下需要進(jìn)行布局分析
3. 布局的六項(xiàng)原則
4. 布局的幾種基本形態(tài)
5. 柔性生產(chǎn)布局的應(yīng)用
6. 如何對細(xì)部布局進(jìn)行改善
7. 改善布局的常用四種工具
8. 加工方案(工程)分析
9. 布局方案優(yōu)劣的評價(jià)指標(biāo)應(yīng)用
10. 布局方案的決策步驟分析
【案例分析】:某公司布局優(yōu)化方案分析
【練習(xí)】:用布局改善方法對你所在工廠進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見
三、搬運(yùn)分析與改善
1. 搬運(yùn)改善的對象
2. 改善搬運(yùn)的目標(biāo)
3. 搬運(yùn)改善的著眼點(diǎn)
4. 搬運(yùn)的原則
5. 搬運(yùn)分析記號
6. 搬運(yùn)通路分析
7. 搬運(yùn)工程分析
8. 搬運(yùn)的活性分析
9. 搬運(yùn)工程分析的程序
【案例分析】:某公司搬運(yùn)浪費(fèi)分析
【練習(xí)】:用搬運(yùn)分析與改善方法對你所在工廠搬運(yùn)情況進(jìn)行優(yōu)劣分析并提出改善意見
四、動作分析與改善
1. 動作改善法的意義
2. 基本動作要素分析
3. 動作經(jīng)濟(jì)原則及改善的原則
4. 動作改善的技巧
5. 各個動作記號及調(diào)查要點(diǎn)
6. 動作分析圖繪制
【案例分析】:某生產(chǎn)線診斷出來的動作浪費(fèi)分析
【練習(xí)】:就您所在工廠或生產(chǎn)線,找到動作浪費(fèi)的地方并提出相應(yīng)的改善對策
五、工序分析與改善
1. 工序分析符號
2. 工序的類型
3. 工序的調(diào)查方法和調(diào)查項(xiàng)目
4. 工序分析的改善目標(biāo)
5. 產(chǎn)品工序分析
6. 工藝流程分析
7. 平面流程分析
8. 搬運(yùn)分析
9. 人-機(jī)聯(lián)合分析
【案例分析】:某公司如何實(shí)現(xiàn)人-機(jī)配合效率最大化實(shí)錄分析
【練習(xí)】:檢討目前公司的工序流程及人-機(jī)配合狀況并提出改善措施
六、時(shí)間分析與改善
1. 生產(chǎn)領(lǐng)域時(shí)間浪費(fèi)的因素與環(huán)節(jié)
2. 時(shí)間分析的目標(biāo)
3. 時(shí)間分析的用途
4. 時(shí)間分析的工具
5. 時(shí)間分析的基本程序
6. 時(shí)間分析的體系
7. 馬表法(秒表法)
8. 攝影法(VTR法)
9. 既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法(PTS法)
10. WF法
11. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定
【案例分析】:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票生產(chǎn)實(shí)例分析
【練習(xí)】:標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定
七、雙手操作分析與改善
1. 雙手操作分析的意義
2. 雙手操作分析的符合
3. 雙手操作分析圖
4. 雙手操作分析的作用
5. 雙手操作程序圖的畫法
6. 雙手操作程序圖的分析要點(diǎn)
7. 人機(jī)配合操作
8. 人機(jī)配合操作分析圖
9. 聯(lián)合操作
10. 聯(lián)合操作分析的意義
11. 聯(lián)合操作分析圖
【案例分析】: 某產(chǎn)品測試的人機(jī)配合圖
【練習(xí)】:用人機(jī)配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機(jī)配合圖并分析人員與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法
八、生產(chǎn)線平衡分析與改善
1. 生產(chǎn)線平衡的方向與目的
2. 生產(chǎn)線平衡的表現(xiàn)方式
3. 節(jié)拍時(shí)間---TAKT Time
4. 網(wǎng)絡(luò)活動圖---AOV
5. 生產(chǎn)周期時(shí)間---CT
6. 制作速度圖表的步驟
7. 生產(chǎn)線平衡的計(jì)算
8. 生產(chǎn)線平衡的改善原則
9. 生產(chǎn)線平衡分析的方法
10. 生產(chǎn)線分析結(jié)果的觀點(diǎn)
11. 生產(chǎn)線平衡分析的使用時(shí)機(jī)
【案例分析】:通過計(jì)算不平衡損失率來進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善分析
【練習(xí)】:就某生產(chǎn)線平衡狀況進(jìn)行分析并提出改善意見
九、設(shè)備效率與快速換模
1. SMED打破批量生產(chǎn)模式
2. 換模時(shí)間
3. 快速換模的四個原則
4. 設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)
5. SMED改善的實(shí)施步驟
【案例分析】:快速縮短SMD的機(jī)種切換時(shí)間方法分析
【練習(xí)】:根據(jù)公司現(xiàn)有的換模方法檢討時(shí)間浪費(fèi)現(xiàn)象并提出改善意見
十、防錯法
1. 工廠差錯種糞
2. 錯誤的代價(jià)
3. 錯誤是可以防止的——防錯法
4. 防錯法的目的
5. 防錯的基本原理
6. 防錯法的應(yīng)用原理
7. 防錯法的進(jìn)行步驟
8. 典型的出錯現(xiàn)象分析
9. 生產(chǎn)部主要防錯方法
【案例分析】:主要防錯技巧案例分析
【練習(xí)】:以本公司經(jīng)常出錯的地方進(jìn)行防錯方法設(shè)計(jì)
十一、價(jià)值流(VSM)分析
1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識別價(jià)值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認(rèn)識價(jià)值流圖的6大作用
4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會
6. 如何繪制未來圖及其要點(diǎn)掌握
【案例分析】:如何通過VSM價(jià)值流分析縮短L/T時(shí)間
【練習(xí)】:針對某產(chǎn)品畫出其VSM價(jià)值流圖并分析可否縮短其L/T時(shí)間
十二、現(xiàn)場改善的程序
1. 找出問題點(diǎn)(問題點(diǎn)所在一覽表分析、問題點(diǎn)查找法、檢查表的應(yīng)用)
2. 建立改善目標(biāo)(提高改善效率的目標(biāo)范例分析)
3. 制訂實(shí)施計(jì)劃
4. 詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀
5. 考慮改善方案
6. 改善方案的實(shí)施
7. 確定改善的成果
8. 改善結(jié)束
9. 提案改善活動的進(jìn)行方式
【案例分析】:某公司提案改善活動手冊分析
【案例分析】:某企業(yè)進(jìn)行現(xiàn)場診斷的方法實(shí)錄分析
【練習(xí)】:考慮你所在工廠是否有可改善項(xiàng)目,制定改善計(jì)劃方