一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業(yè)對IE的職能定位
3、如何識別生產的七大浪費

4、現(xiàn)代管理PICQMDS七個方面

5、實現(xiàn)“零浪費”的方法對策

二、生產率改善與生產線平衡
1.  生產率改善
    --IE 的追求-ABCDEF
    --IE 改善的基礎-3S
   --IE 改善四原則
   --IE 現(xiàn)場改善步驟
 2. 生產線平衡
   --生產線平衡的目的
   --生產線平衡的幾個因素
    --節(jié)拍時間---TAKT Time
    --網絡活動圖---AOV
    --生產周期時間---CT
     --理論工位數
    --生產線平衡改善實例
     --消除生產流程中的瓶頸
     --在線作業(yè)轉化為離線作業(yè)

三、IE方法之一---程序分析

1、生產流程分析的目的與作用
2、生產流程分析步驟

3、生產流程圖的繪制
4、生產線價值流分析---識別增值與非增值

5.  流程程序分析的方法

■案例分析：某產品生產流程分析實例
        *人型        *物料型
■練習：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產流程
6.工藝程序分析
■案例: 產品生產工藝程序分析實例
■練習：用工藝程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產流程
7. 程序分析改善
 --程序改善的原則（ECRS原則 ）    
 --程序分析技巧（5W2H技巧）
 --程序改善五大步驟

■某別針制造廠作業(yè)流程圖繪制與改善范例

四、IE方法之二--操作分析
1、人機操作分析的目的與應用

--人機配合操作
   --人機配合操作分析圖

 ■案例: 某產品測試的人機配合圖
 ■練習：用人機配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產品生產人機配合圖并分析人員
2、停滯與等待的分析與改善
3、與設備的利用效率及如何改善的方法
      --聯(lián)合操作分析的意義
     --聯(lián)合操作分析圖
    --雙手操作分析意義
     --雙手操作分析的符合
     --雙手操作分析圖

4、防呆、防錯法的運用及事例分析

 ■案例分析：某日本企業(yè)的精益改善案例評析

五、IE方法之三---動作經濟原則
1、 動作分析的目的

2、 動作分析--18個動素及改善著眼點

3、 動作分析的要領
4、 四大核心動作經濟原則
5、 如何運用動作經濟原理提高效率
6、 預定動作標準時間法（PTS）

    --預定動作時間標準的方法
    --模特排時法（MOD）
    --方法時間衡量（MTM）
    --工作因素（WF）
■案例分析：沙布利克動作分析案例

■案例分析：日獨資公司電子組裝工序MTM(方法時間衡量)應用實例

六、IE方法之四---標準時間研究
1、時間研究對生產管理的意義

2、時間分析的種類

--秒表測時法
     --MOD法
     --寬放時間
     --工作抽樣
3、標準工時對產能分析、計劃、生產部門的幫助與影響
4、標準工時的測量、計算與制定
5、如何運用標準工時平衡生產線
6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本

7、工作分析及其種類
8、異常工時管理與問題分析、評測、對策機制

9、評比與寬放的設定原則與影響因素

 ■康方電子廠制定標準時間范例

■天行汽車配件沖壓廠MOD法應用實例
 ■案例模擬：評比訓練

七、IE方法之五---標準化作業(yè)
 1、作業(yè)組合設計及目的
 2、T/T、C/T與平衡率管理
 3、作業(yè)組合分析的目的與應用
 4、標準化作業(yè)動線圖的應用
 5、標準化作業(yè)與持續(xù)改善

■案例分析：標準作業(yè)指導書的編寫步驟及其范例

八、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經濟原則
2、常見的幾種Layout 布局類型
    --基于流程的布局
    --基于產品的布局
    --固定式布局-大型設備的生產
    --細胞式生產布局
    --柔性制造生產布局
    --混線式生產布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇

■美國管件公司工藝原則布局轉換為成組技術布局的范例

■練習：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產品生產流程布局

九、IE方法之七---設備效率與快速換模
1、設備效率評價指標
2、提升設備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實施步驟

■世界500強企業(yè)快速換模的方法與經驗

十、IE的應用與實踐   

1、現(xiàn)場改善著眼點舉例說明

2、IE案例及其現(xiàn)場演練

■上海某摩托車有限公司IE的成功實踐