課程簡介：

IE(工業(yè)工程)技術(shù)是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實用的效率提升與成本降低技術(shù)，適用于企業(yè)各經(jīng)營環(huán)節(jié)與各個崗位，特別是對企業(yè)現(xiàn)場與系統(tǒng)的效率提升。IE技術(shù)起源于19世紀末美國，后在各國得到廣泛應用。使用IE技術(shù)與方法能快速幫助企業(yè)、員工提升生產(chǎn)效率、工作效率、改善現(xiàn)場、降低成本、減少生產(chǎn)浪費。

本課程采用小班授課（48人以下），分組討論+實操的形式進行，將IE技術(shù)理論與企業(yè)實際問題、應用案例相結(jié)合，介紹IE導入的方法與步驟，并提煉總結(jié)最常用的IE思想、工具、方法，讓學員快速掌握，學以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產(chǎn)成本，打造精益現(xiàn)場，提升工廠制造水平。

課程綱要：

第一章 ? ?背景

第一節(jié) 當前制造業(yè)面臨形勢

第二節(jié) 企業(yè)在降本提效過程中遇到的問題

第二章 揭開IE的神秘面紗

第一節(jié) 解讀IE的內(nèi)涵與作用

（結(jié)合生產(chǎn)實際與案例進行討論、總結(jié)）

第二節(jié) IE的知識與技術(shù)體系

第三節(jié) IE與精益生產(chǎn)

第四節(jié) 企業(yè)如何有效導入IE

第三章 IE的起源與發(fā)展

第一節(jié) 中國古老的IE智慧

第二節(jié) IE的正式起源

第三節(jié) IE的發(fā)展歷程

第四章 IE的八大意識

第一節(jié) 效率與成本意識

（小組就某成本降低項目進行討論，思考解決方案）

第二節(jié) 系統(tǒng)和整體化意識

（結(jié)合某家具廠制造周期縮短案例與布局案例講解系統(tǒng)與整體化意識在改善過程中如何體現(xiàn)）

第三節(jié) 問題和改善意識

（專案改善與全員改善的推動方法）

第四節(jié) 增值與浪費意識

（小組就制造過多浪費的影響與解決措施進行討論）

案例：某冰箱廠如何導入AGV，導入懸掛鏈，進行搬運手段標準化，減少搬運浪費

案例：某變壓器廠如何通過減少調(diào)整動作浪費，從而減少30%人力

案例：某洗衣機廠制造過多浪費如何消除，從而使半成品庫存減少80%

第五節(jié) 簡化與標準化意識

（簡化的四大策略以及案例）

（標準化體系建立）

第六節(jié) 以人為中心的意識

（如何體現(xiàn)以人為中心，以人為中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、習慣五個方面的利用）

第七節(jié) 數(shù)據(jù)意識

（改善過程中的數(shù)據(jù)采集與分類）

（小組實際練習工裝車、物料車設計過程中的數(shù)據(jù)采集）

第八節(jié) 主動實踐意識

第五章 初階IE工具應用

第一節(jié) 全面把握事實真相-六大提問技術(shù)

三個案例：五五法應用于治具改善、半成品堆積、流程分析

（小組就如何將六大提問技術(shù)應用于會議舉行進行頭腦風暴）

第二節(jié) 效率改善的四大黃金原則-ECRS

合并案例：某機加工企業(yè)人力合并實現(xiàn)過程、不同機器的合并、動作合并

重排案例：某工廠如何通過生產(chǎn)流程重排從而使生產(chǎn)效率提升30%

（小組針對實際問題思考如何運用合并、重排原則進行解決）

第三節(jié) 一目了然的管理-目視化

第四節(jié) 向動作要效率-動作分析

講解40個應用動作經(jīng)濟原則進行改善的案例

（對不符合動作經(jīng)濟的原則進行模擬、練習）

第五節(jié) 永不犯錯的技巧-防呆法

（如何應用防呆法-結(jié)合20個案例講解十大原理應用技巧）

第六節(jié) 給時間一個標準-標準工時體系的建立

標準工時測量方法、標準工時應用體系如何建立、如何應用

案例：某電子裝配企業(yè)如何使用標準工時體系建立科學的計件體制，從而提升40%生產(chǎn)效率

（現(xiàn)場實際演練如何測量標準工時）

第六章 高階IE工具應用

第一節(jié) 減少人機等待-聯(lián)合作業(yè)分析

案例：某工廠如何應用人機操作分析提升作業(yè)員工時利用率

（小組練習人機操作圖畫法，思考如何減少人-機等待）

第二節(jié) 挖掘雙手的效率-雙手操作分析

第三節(jié) 資源整合-流程分析

第四節(jié) 消除生產(chǎn)瓶頸-線平衡改善

（演練如何進行線平衡計算，討論瓶頸降低方法）

案例：機頂盒產(chǎn)品如何進行工位重新排布與線平衡，從而使UPPH提升35%

每五節(jié)-減少搬運浪費-布局與物流分析

案例：某家電回收企業(yè)的精益布局

第六節(jié) 縮短制造周期-單元式生產(chǎn)

第七節(jié) 研發(fā)周期的縮短-并行工程

第八節(jié) 成本有效降低的利器-價值工程

第九節(jié) 工廠整體效率評價體系-OEE/OPE

如何進行工廠整體效率評價提升，OPE系統(tǒng)，OPE提升的16字真言

（演練如何OPE/OEE效率計算）

第七章 IE工具的綜合應用

第一節(jié) 解決問題的九大步驟

第二節(jié) 某家電產(chǎn)品利用IE技術(shù)提效降本案例

第三節(jié) 某注塑工廠全面推行IE提效降本案例

第四節(jié) 綜合應用IE技術(shù)進行某工廠布局與線體設計