全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)現(xiàn)場診斷式實戰(zhàn)特訓(xùn)營
梅清晨老師2018年傾心打造的全國獨家特色課程
設(shè)備,是現(xiàn)代工業(yè)企業(yè)運營的必備條件和實力體現(xiàn)。隨著科學(xué)技術(shù)的持續(xù)進(jìn)步和飛速發(fā)展,工業(yè)設(shè)備的更新以及智能化提升也在逐漸加快,這就對企業(yè)的設(shè)備管理提出了更高的要求。設(shè)備是否良性運轉(zhuǎn)將直接影響著企業(yè)“產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交期、安全和士氣”。
實際上,很多企業(yè)的維修人員常常成為忙碌的救火隊員,奔波于緊急維修、搶修之中,每天提心吊膽的提防意外狀況的降臨!因為,一旦產(chǎn)量完不成,質(zhì)量上不去,交期有耽誤,往往都會歸結(jié)于“設(shè)備問題”!
另外,針對設(shè)備問題為什么會頻發(fā),生產(chǎn)部門和設(shè)備部門往往會各執(zhí)一詞,生產(chǎn)部門抱怨設(shè)備部門沒能找準(zhǔn)設(shè)備的“病根”、沒能進(jìn)行預(yù)防性維護(hù);設(shè)備部門抱怨生產(chǎn)部門沒能對設(shè)備進(jìn)行很好的維護(hù),沒能消除“人為劣化”的因素。
那么,如何能有效預(yù)防設(shè)備故障的發(fā)生或?qū)崿F(xiàn)故障“0”化?生產(chǎn)部門和設(shè)備部門在設(shè)備管理方面的責(zé)任擔(dān)當(dāng)又該如何劃分哪?
本課程將會通過理論知識講授、真實案例分析、行動學(xué)習(xí)、現(xiàn)場診斷等方式讓學(xué)員掌握解決上述問題的方法,并形成一套符合本企業(yè)實際、具有本企業(yè)特色的全員生產(chǎn)維護(hù)模式。
培訓(xùn)對象:總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、設(shè)備副總、設(shè)備部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、設(shè)備/生產(chǎn)主管、車間主任、設(shè)備工程師、班組長等
課程目的:讓你的設(shè)備管理產(chǎn)生最大效益!
課程收益:通過大量的真實案例解析、行動學(xué)習(xí)和現(xiàn)場診斷,深入淺出的讓學(xué)員掌握全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)的核心思想與實施方法,促進(jìn)該方法在學(xué)員企業(yè)的落地推行。
課程特色:30%的理論知識講授、20%的真實案例解析與行動學(xué)習(xí)、50%的現(xiàn)場診斷與改善!
課程大綱(2天課程,企業(yè)現(xiàn)場診斷式內(nèi)訓(xùn)課):
第一節(jié):設(shè)備管理的前世今生
1.1設(shè)備管理的狹義理解
1.2設(shè)備管理的廣義理解
1.3傳統(tǒng)設(shè)備管理的局限性
1.4現(xiàn)代設(shè)備管理的優(yōu)越性
第二節(jié):全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)基因解碼
2.1 TPM的概念
2.2 TPM三大特點
2.3 TPM三大目2標(biāo)
2.4 TPM核心思想
2.5 TPM的價值觀
2.6 TPM的本質(zhì)
2.5 TPM改善的著眼點
2.6 TPM效果評價體系(OEE、MTBF、MTTR)
2.7 TPM體系架構(gòu)解讀
2.8 生產(chǎn)部門與設(shè)備部門在TPM中的擔(dān)當(dāng)
第三節(jié):全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)自主保全落地之道
3.1 自主保全的概念
3.2 自主保全的目的
3.3 自主保全推進(jìn)路徑圖及解讀
3.4 自主保全精益思維
3.5 行動學(xué)習(xí)及案例解析
行動學(xué)習(xí):自主保全基準(zhǔn)書的編制
案例解析:豐田公司真實案例
案例解析:某機(jī)加企業(yè)真實案例
案例解析:某裝備制造企業(yè)真實案例
第四節(jié):全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)專業(yè)保全落地之道
4.1 專業(yè)保全的概念
4.2 專業(yè)保全的目的
4.3 專業(yè)保全推進(jìn)路徑圖及解讀
4.4 專業(yè)保全精益思維
4.5 行動學(xué)習(xí)及案例解析
行動學(xué)習(xí):專業(yè)保全基準(zhǔn)書的編制
案例解析:豐田公司真實案例
案例解析:某機(jī)加企業(yè)真實案例
第五節(jié):學(xué)員現(xiàn)場診斷
5.1 診斷書
5.2 診斷方法
5.3 診斷要點
第六節(jié):學(xué)員會診及解決方案制定
6.1 會診
6.2 會診結(jié)論
6.3 針對性解決方案
第七節(jié):成果發(fā)布及點評
7.1 成果分享
7.2 最優(yōu)解決方案
第八節(jié):全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)實施常見誤區(qū)及對策